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、引言
推移活塞桿作為液壓支架等設備的關鍵部件，在煤礦開采等雜工況下長期承受交變載荷、摩擦和腐蝕作用，易出現表面磨、劃、腐蝕等，導致設備封能下、運行率低甚至故障停機。傳統修方如電鍍、熱噴涂等存在結合強度低、涂層厚度有限、易產生氣孔和裂紋等缺陷。而激光熔覆修加工技術憑借其--的勢，成為了推移活塞桿高修的想選擇，為設備的可持續運行和成本控制提供了有力保障。
二、推移活塞桿激光熔覆修加工工藝過程
()修前準備
表面預處：對的推移活塞桿進行徹底清洗，去除表面油污、鐵銹等雜質，可采用清洗或超聲波清洗的方式。然后通過機械打磨，將表面打磨粗糙，粗糙度控制在 Ra 6.3 - 12.5μm，以增加熔覆層與基的結合力。
評估：使用業的測量器，如三維掃描、卡尺等，對活塞桿的磨、腐蝕部位及程度進行--測量和評估，確定熔覆區域和所需熔覆層厚度，為后續工藝參數設定提供依據。
(二)激光熔覆操作
1、預置或送粉方式選擇
預置：將熔覆粉末均勻地預置在活塞桿待修表面，可采用刷涂、噴涂等方式。該方適合小面積、形狀簡的修區域，粉末利用率較高，但涂層均勻相對較差。
同步送粉：通過送粉器將粉末直接送入激光熔池，實現粉末與激光的同步作用。此方適用于大面積、雜形狀的修，能夠--控制送粉量，保熔覆層的均勻和質量穩定。
2、激光熔覆參數設定
激光率：般在 1 - 3kW 之間，率過高易導致基過度熔化，出現變形甚至燒穿;率過低則熔覆材料與基無充分熔合，結合強度不足。
掃描速度：通?？刂圃?5 - 20mm/s，掃描速度過快會使熔覆層厚度不均勻，結合不牢固;掃描速度過慢則會增加熱輸入，導致基熱影響區過大，產生變形和裂紋。
送粉速率：根據修要求和激光率調整，般在 5 - 20g/min，送粉速率需與激光率和掃描速度相匹配，以保熔覆層的質量和能。
(三)后處
熱處：激光熔覆后，活塞桿表面存在較大的殘余應力，通過回火處(溫度般在 180 - 250℃，保溫 2 - 4 小時)可有消除殘余應力，熔覆層的組織和能，提高其韌和疲勞強度。
機械加工：采用磨削、拋光等機械加工方，將熔覆層加工至所需尺寸和精度，表面粗糙度達到 Ra 0.8 - 1.6μm，滿足活塞桿的使用要求。
三、激光熔覆修加工關鍵技術要點
()熔覆材料選擇
根據推移活塞桿的工作環境和能要求，選擇合適的熔覆材料。常用的熔覆材料有鎳基合、鈷基合、鐵基合等。鎳基合具有良好的耐磨、耐腐蝕和高溫能;鈷基合在高溫、強腐蝕環境下表現異;鐵基合成本較低，適用于般工況下的修。例如，在煤礦井下潮濕、有腐蝕介質的環境中，選擇含鉻、鉬等元素的鎳基合作為熔覆材料，可顯著提高活塞桿的耐腐蝕能。
(二)熔覆層質量控制
防止氣孔和裂紋產生：嚴格控制粉末的粒度、度和含水量，避因粉末中雜質和水分在熔覆過程中產生氣孔。化激光熔覆工藝參數，控制熱輸入，少熔覆層的冷卻速度，防止因熱應力過大產生裂紋。同時，在熔覆前對基進行預熱(溫度般在 100 - 200℃)，熔覆后進行緩冷處，可有低熱應力，少裂紋的產生。
保熔覆層均勻：通過--控制送粉量、激光率和掃描速度的穩定，以及采用合的掃描路徑規劃，如采用搭接掃描方式，搭接率控制在 30 - 50，可保熔覆層的厚度和能均勻致。
四、應用案例分析
某煤礦企業的液壓支架推移活塞桿在使用段時間后，出現大面積磨，磨深度達 1 - 2mm，導致支架封能下，頻繁出現液壓泄漏問題。采用激光熔覆修技術，選擇鎳基合粉末作為熔覆材料，通過合設定激光率、掃描速度和送粉速率等工藝參數，對磨部位進行修。修后的活塞桿表面平整，熔覆層厚度均勻，經測，熔覆層與基結合強度高，硬度達到 HRC 50 - 55，耐磨顯著提高。投入使用后，該活塞桿運行穩定，液壓泄漏問題得到有解決，使用壽延長了 2 - 3 倍，為企業節了大量設備換成本。
五、結論
推移活塞桿激光熔覆修加工技術憑借其--的原和工藝勢，在解決活塞桿表面問題方面具有顯著果。通過合選擇熔覆材料、化工藝參數和嚴格控制熔覆層質量，能夠實現活塞桿的高修和能提升，為煤礦等行業的設備維和可持續發展提供了重要的技術支持。隨著激光技術的不斷發展和完，激光熔覆修加工技術在推移活塞桿及其他機械零部件修域將具有廣闊的應用前景。
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